随着中国汽车市场的日益增大，汽车已远远不止是代步的工具,就像衣服一样，不仅只是为了防寒保暖. 对于个性的展示与质地的要求日趋强烈，加之国外拥有几十年非常成熟的汽车改装经验与历史，中国的汽车改装大潮即将爆发.。虽然目前仍受到部分政策影响，但政府积极组织或参与展会以及标准制定工作都在紧锣密鼓的进行当中，未来… …中国的汽车改装必将深入人心。

 

汽车改装就是通过对原厂车进行外观、动力、操控或性能部件等进行换装或改装，以达到提升性能或驱别原厂车的行为，是一种给予汽车输入灵魂的伟大工作！

 

汽车外观包围的改装又可以分为大小包围：

1.大包围

基本上包含了进气格栅、车侧扰流板(侧裙)、后包围以及后扰板流(尾翼)等.。大包围通俗的讲就是需要完全拆除原车部件然后安装整个新的套件，所以整体性要强。

2.小包围

小包围则不需要拆原来的前后杠和侧身的裙，而是在原来的车身基础上加装上去的。

3.包围的作用

改装以及加装汽车外观包围除了可使车辆更具可看性，更个性化，以及更具运动气息外，最重要的还是要有良好的性能改善效果。加装空气动力套件并不会使车辆跑得更快，但是会：

①减低汽车行驶时所产生的逆向气流

②增加汽车的下压力

③使汽车行驶时更加平稳

④减少耗油量

⑤外观上彰显个性

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那么说到这里，我们就要考虑到改装外观包围到底选择什么材质比较好呢？

一模一样的车身套件，使用不同材质打造，就会有不一样的产品特性，这些差别表现在平整度、软硬、弹性与可修补性等，到底什么样的材质最适合用来制作车身套件？以及不同材质的各自特性如何？将是接下来要介绍的内容。

 

 

1.改装最普遍的车身材料：FRP（玻璃钢纤维）

目前市面上制作车身套件时所采用的材质大致可分为FRP、PP、ABS及Carbon（碳纤维）等四大类。主要分别在于原料成本、成型后强度、重量及施工难易度等有所不同。

 

FRP材质：国内也叫树脂材料或玻璃钢材料，最早应用防腐防酸工业、近年来游轮、快艇、家具、装修等行业逐渐开始加大开发应用，特点是;硬、脆、防腐防酸、不易变形，成本低，制作简单，模具开发周期短，也是目前国内外大包围厂家首选材料。识别方法;轻、有异味、脆，容易损坏，稍微碰撞就爆裂，可修复。

 

2.原厂最喜欢的材质：韧性极佳的PP材料

原车保险杠材质，塑料的一种，也是韧性、强度最适合做汽车包围或保险杠的材料，目前国内用于大包围制作的极少，华东沿海地区有部分外加工的有生产，其他地区暂无，台湾较多。识别方法;PP材质硬而不脆，由于为高压注塑钢模等制作，表明极其平整，内壁大都有合模痕迹，非常整洁，韧性较好，不易损坏。

 

 

 

PP最大特点是具有极佳的弹性，且韧度也相当足够，可承受一定程度的变形或撞击而不会损坏。改装套件最常使用PP材质的就是前铲，由于前铲容易与地面接触发生磨擦，若使用FRP玻璃纤维的话相当容易损坏，因此 PP具有高韧性的特点便派上用场，而被广泛推荐使用。此外，由于PP材质的车身套件生产时是通过金属模具射出成型，因此整体密合度与表面平整度都会比FRP套件好，安装前不须经过手工研磨与修改，就能烤漆使用。

 

 

3.高柔韧性的PU（PUR）

国内叫PU，国外叫PUR，是材质单词的简写，同属塑料的一种，是目前最适宜制作包围的材质之一，近次于PP材质，特点; 韧性极好，原材料较好、工艺成熟的厂制作出来的产品可以承受5吨左右冲压，可任意180度、360度、对折和扭曲形状，识别方法;拿任意一部件两手握住两端做扭转动作，如未破损，为PU材质，如破损，则为不合格PU产品，或ABS等其他材质，此外，PU另外一特点就是底漆问题，如扭转过程中发现底漆爆裂或脱落，则为不合格产品。

 

4.高强度的材料：ABS

国内冒充PP、PU的一种塑料材质，一般应用于工业塑料，塑料外壳、部分生活用具等，近年来开始制作于汽车用品，如;脚踏板、行李架、装饰条、汽车小包围等，特点;轻、薄、脆，增加不同的添加剂会有不同效果，不合适制作大包围，一般做唇款或者半包，不宜负责款式设计，原因;单模开发研制，也叫吸塑工艺。识别方法;敲正面声音清脆，有点类似PP材质声音，但韧性比PP差，硬度比PU高，价格低廉，工艺较差的实用寿命不长。

ABS材质制程与PP相仿，由于具有表面光滑、硬度高不易变型，但有较脆耐撞性不足的特性，因此多半会用在水箱护罩、镀铬饰品、车门把手与内装饰板上，使用最多的还是在于中网上。

此外， ABS材质的车身套件也是须通过射出成型才能制作出来的部品，与PP一样是化合物产品。ABS为丙烯晴、丁二烯、苯乙烯的共聚合物，属于热塑性塑胶，弹性与耐冲击性比FRP好但比PP差，生产方式也与PP类似，采用模具射出成型，生产效率相当高，能够大量制造，且由于ABS材质硬度较高，因此拥有相当优异的表面平整度，通常不需研磨就能相当光滑，常被使用于车门外把手、镀铬饰条、灯壳上与中控台饰板上，因此跟PP材质常被新车原厂当做市售车的零件原料。至于其缺点则是比PP材质脆，因此很少会用来制作于前后保险杠上，且同样有着价格较高、不易修复的问题。

 

5.最具战斗力的材质：Carbon（碳纤维，简称CF）

最吸引人的车身套件，莫过于采用Carbon碳纤维材质打造的部品，外观最大特色就是清晰可见的立体纤维，碳纤维会被当成许多赛车或高科技的应用品，最主要的原因在于相同面积下，能拥有比其他材质（铝合金或钢等）还要高的强度及更轻的重量，而且按照编织手法的不同，还能创造出不同的强度及韧性，但碳纤维最大的缺点就是成本相当高，当然也反映在售价上，一块全碳纤维引擎盖单价往往动辄数千元，营造出高不可攀的性能象征。不过大家是否知道，同样是拥有碳纤维纹路的车身套件，底子里的制造过程若不同，特性与重量可是天差地别。

碳纤维车身套件，依照制造工艺大致上可分成「手积层」、「真空抽吸」与「热压成型」三种。首先介绍的是「手积层」方法，此方式也是目前所有看得到改装用碳纤维产品的主要制程，制造时只须有「外模具」，目的在塑造产品外型曲线，先通过手工方式将玻璃纤维一层层黏贴于模具上以建立强度，干燥后再从模具中取出，进行表面碳纤维布的包覆、上金油与研磨工作，此法制成的产品优点在于生产成本低，技术力不高，因此产品售价比较能让人接受，仍是汽车改装市场上的主力。缺点是耐热性差、又厚且重，产品精密度低，而内层为玻璃纤维，不只光滑度不佳，且由于碳纤维只在外层具美观效果而已，并不能算是真正的碳纤维制品。

 

碳纤维之所以会被大量使用于赛车上，除其拥有轻量化效果外，硬度与抗冲击的能力也是关键之一，图中的碳纤维锥状物经过撞击后，并不会整个碎裂，而是呈现网状破损，代表碳纤维可有效吸收撞击力道。

 

6.最费工的制造技术：热压成型碳纤维

碳纤维「热压成型」制程有别于手积层技术，且就连使用的原料也不尽相同。手积层所使用的碳纤维布就是一般布料，可摸到纤维丝、触感软，但热压成型可就不同了，其所使用的碳纤维布属于预浸布，已经加入「Epoxy」(环氧树脂)，可使碳纤维布变硬、且附有弹性，而且摸起来会黏黏的，平常需要冷藏保存，也因为经过加工，所以光是原料就比手工包裹所使用的碳纤维布要高出2~3倍左右。

许多顶尖超跑的内外车体结构性零件都是采用碳纤维材质所打造，其中的制作技术层次已大大超越一般改装部品的领域，是真正的高科技赛车产物。

为对应高温、高压成型，必须使用钢制模具，所以在产品制造前需要精准丈量尺寸，才能制作模具，而且需要正反模才能成型，因此需要「一对」钢模，不像手积层只需要一个。而热压成型的过程其实不难了解，成型过程中需加热到130~140℃左右，同时也会加压使其成型，因此制造过程需要专用的热压设备，产品越大所需要的热压设备也越大，成本当然相对提高，这些种种原因都是热压产品无法在汽车市场上普及的原因。

图中为少数有能力打造F1赛车单体壳的公司才拥有的碳纤维部品生产设备，可以见到真正的碳纤维部品是通过碳纤维丝线一层层编织而成。

不过随着碳纤维产品需求量大增，运用性也越来越广，汽车用热压产品也有逐渐增加的趋势。正因为传统手工制作碳纤维无法使产品细节突出，体积过小的产品也有制作困难度，使用热压成型反而可以解决这些问题。汽车的后视镜、方向盘、中控台与换档座等，都可以善用热压方式，第一、这类饰板的面积小，所需要的模具、热压设备也会相对缩小，可以更有效控制成本，再者、热压成型的产品厚度薄如纸，运用于饰板上恰到好处。

7.成品均衡点：真空抽压法

至于最后的「真空抽吸加压」工法，则同样需要「内外模具」，只是模具不需金属模，外模一样是塑型用，内模则是加压用，制造时会先在外模上铺设碳纤维布，之后套入内模，内模上有许多条管子，其中一条管子是用来抽吸内外模间的空气，两个模具间是无法让空气进入，因此内模将会紧紧压住碳纤维材质与外模，另一条连接黏着用的树脂，开始抽吸真空时，环氧树脂会因此被吸入模具中，待树脂流到另一条导流管时，表示模具已被树脂填满，且成型时还会加热内外模具，目的在稳定环氧树脂的性质，并提高产品制成后的耐高温与耐撞击能力，等树脂干燥之后，再行脱模完成打模、修补、喷金油等后续加工。

「手积层」碳纤维制造工法是在FRP部品表面，再贴上一层碳纤维布，并进行上金油与研磨工作，因此底子里还是FRP的材质，重量并无法减轻太多，且整体硬度遇热偏软，尤其是引擎盖更为明显。

而此制程有何优点？完成后的产品不只内外层表面都看得见碳纤维纹路，厚度也超薄重量更轻，成品厚度约1.5mm(手积层碳纤维件厚度约6mm)，重点是产品精度高，因此即使制成空滤箱，也不用担心上下盖子会装不上去，或对不到螺丝孔等问题，能在节省制造成本下，又不会牺牲产品品质，是目前国内外各厂商极力发展的碳纤维部品制造技术。

传统手积层披覆碳纤维无法使产品细节突出，体积过小的产品也有制作困难，使用热压成型反而可以解决这些问题，因此越来越多的汽车用碳纤维后视镜、方向盘、中控台与排档座饰板等，都可见到热压成型的「薄型」碳纤维部品。

「真空抽吸加压」是兼具品质与成本的最佳制造方式，制造时需要「内外模具」，先在外模上铺设碳纤维布，之后套入内模，其上有管子用来抽吸内外模间的空气，内模将会紧紧压住碳纤维材质与外模，另一条管子可让环氧树脂吸入模具中。

碳纤维纹路还可以K数来区分，K数是指一束碳纤维中有几千根的单丝，3K就是指一束碳纤维中有3000根单丝碳纤维，12K就是指一束碳纤维中有12000根单丝碳纤维，反映在纹路上就是K数越大纹路的方块越大。